1）原動機的類型,、規(guī)格、轉速,、功率（或轉矩）,、啟動特性,、短時過載能力、轉動慣量等,；

 

2）工作機械的類型,、規(guī)格、用途,、轉速,、功率（或轉矩）。工作制度：恒定載荷或變載荷,，變載荷的載荷圖,；啟、制動與短時過載轉矩,，啟動頻率,；沖擊和振動程度；旋轉方向等,；

 

3）原動機,、工作機與減速器的聯(lián)接方式，軸伸是否有徑向力及軸向力,；

 

4）安裝型式（減速器與原動機,、工作機的相對位置、立式,、臥式）,；

 

5）傳動比及其允許誤差；

 

6）對尺寸及重量的要求,；

 

7）對使用壽命,、安全程度和可靠性的要求；

 

8）環(huán)境溫度,、灰塵濃度,、氣流速度和酸堿度等環(huán)境條件；

 

潤滑與冷卻條件（是否有循環(huán)水,、潤滑站）以及對振動,、噪聲的限制；

 

9）對操作,、控制的要求,；

 

10）材料、毛坯,、標準件來源和庫存情況,；

 

11）制造廠的制造能力；

 

12）對批量,、成本和價格的要求,；

 

13）交貨期限,。

 

2、選定減速器的類型和安裝型式,；

 

3,、初定各項工藝方法及參數(shù)：選定性能水平，初定齒輪及主要機件的材料,、熱處理工藝、精加工方法,、潤滑方式及潤滑油品,；

 

4、確定傳動級數(shù)：按總傳動比,，確定傳動的級數(shù)和各級的傳動比,；

 

5、初定幾何參數(shù)：初算齒輪傳動中心距（或節(jié)圓直徑）,、模數(shù)及其他幾何參數(shù),；

 

6、整體方案設計：確定減速器的結構,、軸的尺寸,、跨距及軸承型號等；

 

7,、校核：校核齒輪,、軸、鍵等負載件的強度,，計算軸承壽命,；

 

8、潤滑冷卻計算,；

 

9,、確定減速器的附件；

 

10,、確定齒輪滲碳深度：必要時還要進行齒形及齒向修形量等工藝數(shù)據的計算,；

 

11、繪制施工圖：在設計中應貫徹和行業(yè)的有關標準,。

 

使用技巧

 

1,、在運轉200~300小時后，應進行第一次換油,，在以后的使用中應定期檢查油的質量,，對于混入雜質或變質的油須及時更換。一般情況下,，對于長期連續(xù)工作的減速機,，按運行5000小時或每年一次更換新油,，長期停用的減速機，在重新運轉之前亦應更換新油,。減速機應加入與原來牌號相同的油,，不得與不同牌號的油相混用，牌號相同而粘度不同的油允許混合使用,；

 

2,、換油時要等待減速機冷卻下來無燃燒危險為止，但仍應保持溫熱,，因為完全冷卻后,，油的粘度增大，放油困難,。注意：要切斷傳動裝置電源,，防止無意間通電；

 

3,、工作中,，當發(fā)現(xiàn)油溫溫升超過80℃或油池溫度超過100℃及產生不正常的噪聲等現(xiàn)象時應停止使用，檢查原因,，排除故障,，更換潤滑油后，方可繼續(xù)運轉,；

 

4,、用戶應有合理的使用維護規(guī)章制度，對減速機的運轉情況和檢驗中發(fā)現(xiàn)的問題應作認真記錄,，上述規(guī)定應嚴格執(zhí)行,。

 

編輯

 

檢查維護

 

潤滑脂的選擇根據行走減速機軸承負荷選擇潤滑脂時，對重負荷應選針入度小的潤滑脂,。在高壓下工作時除針入度小外,，還要有較高的油膜強度和極壓機能。根據環(huán)境前提選擇潤滑脂時,，鈣基潤滑脂不易溶于水,，適于干燥和水分較少的環(huán)境。按照工作溫度選擇潤滑脂時,，主要指標應是滴點,，氧化安定性和低溫機能，滴點一般可用來評價高溫機能,，軸承實際工作溫度應低于滴點10-20℃,。合成潤滑脂的使用溫度應低于滴點20-30℃。

 

不同的潤滑油禁止相互混合使用。油位螺塞,、放油螺塞和通氣器的位置由安裝位置決定,。

 

油位檢查：

 

1、切斷電源,，防止觸電,。等待減速機冷卻；

 

2,、移去油位螺塞檢查油是否充滿,；

 

3、安裝油位螺塞,。

 

油的檢查：

 

1,、切斷電源，防止觸電,。等待減速機冷卻；

 

2,、打開放油螺塞,，取油樣；

 

3,、檢查油的粘度指數(shù)：如果油明顯渾濁,，建議盡快更換；

 

4,、對于帶油位螺塞的減速機：檢查油位,，是否合格；安裝油位螺塞,。

 

油的更換：

 

冷卻后油的粘度增大放油困難,，減速機應在運行溫度下?lián)Q油。

 

1,、切斷電源,，防止觸電。等待減速機冷卻下來無燃燒危險為止,；

 

注意：換油時減速機仍應保持溫熱,；

 

2、在放油螺塞下面放一個接油盤,；

 

3,、打開油位螺塞、通氣器和放油螺塞,；

 

4,、將油全部排除；

 

5、裝上放油螺塞,；

 

6,、注入同牌號的新油；

 

7,、油量應與安裝位置一致,；